一、当前所面临的问题
在制造企业的生产车间，这样的标语随处可见。质量是制造企业的安身立命之本，但大多数中小企业没有健全的质量监督管理体系。尽管质量安全的标语已经贴上墙，相关的政策文件也已经发放，但是生产管理过程中质量的检测和追溯环节仍然存在难点。
1.1 漏检、少检、检测不及时现象难杜绝
质量检验不是单独的存在，它渗透到企业的各个环节，需要质检部门与其他部门保持高度的信息协同，及时对来料、对半成品、对成品进行质量检验。但各部门之间的的信息传递存在时差，质检部门难以及时跟进检测。
在质检过程中，缺少对质检人员的监督体系，产品检验存在不可控性。产品是否检测全面，是否每个流程都跟进检测，企业管理者无从知晓。
1.2 没有完善的质量追溯系统
在传统的企业车间生产中，流动着各种各样的表格，质检环节也不例外。质检人员经常要填写繁琐的质量检测表单，质量控制需要等到质量统计表汇总后才能进行分析，这导致了企业对现场质量的控制力弱，质量分析目标模糊，分析难度大。一旦产品出现质量问题，质检部无法追溯到产品质量问题的根源。
二、企业质量管理的难题，MES是如何解决的
2.1 标准检验，驱动管理
MES支持质检项目和质检方案创建到系统当中，让质检人员根据企业制定的质检标准对产品进行检验。通过前后流程之间的信息协同，在系统中进行及时反馈，驱动质检部门的检验。
当库管部门进行采购收货时，系统将自动推送IQC来料检验任务。首件生产完成后，系统自动推送首件检验任务。产品入库前，系统会自动推送终检任务。
MES将各部门之间的信息进行协同管理后，将检验环节转化成一个个驱动质检人员工作的任务，确保各个环节的检验工作落实到位。
2.2 准确记录，质量追溯
MES通过条码对各个生产环节的数据进行记录，对所有质量不符合事件(包括来料、生产过程、成品等)提供管理。员工可通过平板进行产品质量上报，质量数据实时汇总。通过系统生成的质量追溯报表，可以追溯到人、机、料、工序。通过MES，数据记录的难度降低，追溯报表的管理也更加方便。
2.3 数据采集技术
制造过程质量数据主要来自两个方面：对零件和产品的检测和对制造过程的监控。开展质量管理，就是要用数据来提出和解决产品质量的问题，用数据来反映或描述产品质量的变化规律，因此及时准确地获取质量数据是质量管理取得成功的关键。基于MES的车间制造过程动态质量管理系统充分考虑了先进的数据采集技术和工厂的实际情况，采用具有高度适应性和可扩充性数据采集方式，包括自动采集、手工录入和数据转换与共享。
自动采集
系统设有各种接口与不同的数据采集装置(如计量器、测量器、条码读卡机、无线射频扫描仪与各类仪器仪表等)相连接，完成各种质量数据(包括外购原材料及零/部件检测数据、零件加工过程中在线检测和序后检测数据、过程状态监测数据、零件最终检测数据、装配过程检测数据和成品试验数据等)的自动采集及处理，还可以将分析结果自动反馈到生产设备的控制装置，实现闭环的质量控制。
手工录入
考虑到设备、现场条件和成本等因素，并不是所有的产品质检数据和生产线运行状态数据都能够做到自动采集和实时监控，这就需要利用各种手动计量仪或“目测”的方式来进行检测。系统设定相关质量信息录入功能，检测人员“目测”计量仪的读数，然后通过电脑或信息交互终端进行数据的录入、处理、传输和存储。
三、MES系统中质量管理模块
MES中的质量管理模块是PDCA循环动态质量管理的具体实现形式，包括质量计划管理、质量任务管理、在线质量管理、离线质量管理、不合格品管理、返工返修管理、工量器具管理、质量文档管理和综合查询分析等九大模块，实现了质量计划到质量问题处理的车间制造全过程动态质量管理。
